在国家大力推行工业化和信息化“两化融合”的趋势下，方大萍安钢铁不断提升科技水平，实现工业化与信息化的完美结合，助推企业不断迈向优强。

    2018年7月26日，由该公司自动化部开发的原燃料管理系统正式上线运行。新开发的整个系统包括原燃料厂外物流在途管理、原燃料进销存管理、原燃料货款结算管理、原燃料运费结算管理4大模块，实现了原燃料进厂、收货、验收、入库、出库、结算等全流程的物料数据链管理。改变了过去依靠人工填制报表、人工传送单据、电话口头沟通等方式进行的原燃料管理工作，规范了各种操作行为，也降低了人工操作出错的概率，并且节约了数十万元的开发费用。

    原燃料管理系统只是萍安钢铁众多“两化融合”项目之一。仅2018年，该公司就重点完成了原燃料管理系统、湘东生产区钢后MES、安源高线一拖二MES、OA办公系统及安源、湘东炼钢厂风动送样改造、检测部湘东片汽车自动取样等一系列信息化、自动化“两化融合”开发项目，取得了良好的效果。其中信息化重要项目共完成18个，15个为自主开发项目，完成自动化重点项目23个。

    自助计量效率高。2018年12月15日，萍安钢铁湘东生产区6#汽车衡自助计量开磅，以此为标志，该公司11个远程汽车磅全部实现ATM机自助计量，开启了计量新时代。在自助计量前，从上磅司机插卡到司磅员远程操作，需要1分钟左右时间。一车多卡、一卡多预报的内部倒运车辆，还需通过语音来确认信息，容易引发排队堵磅现象。ATM机自助计量后，自动化程度非常高。在车辆称重的整个过程中，系统做到自动采数、识别、指挥、控制、智能报警等功能，8个高清探头全方位、全程监控，车头、车厢、车尾、车顶四面图像即时抓拍，可随时随地掌控过磅动态，杜绝各种作弊行为。同时，界面人性化引导式操作，司机操作非常简单、直观、快捷。从上磅到计量完成，点击3步5-10秒即可完成，大大提高了过磅效率，降低了司磅员的劳动强度和出错率。

    装备管理新“法宝”。至2018年12月份，萍安钢铁安源生产区原料场改造项目全部完成。在有效降低环境影响的同时，原料场增加火车翻车机1台，堆取料机3台，同时增加7个受矿槽、集中实现货场视频监控。如今，利用自动化、机械化、信息化技术手段，彻底改变了以往传统的人工辅助汽车自卸卸货模式，不但可以大大加快卸货速度，提高作业率，实现人力资源最优配置，更重要的是可以做到原料分类、均匀堆放，解决以往因人工卸货造成的混堆、混料问题，极大提高了原料的稳定率，进而稳定烧结矿质量。

    盘活人力资源显身手。门岗自动进出厂控制项目，实现了进出厂车辆车号识别后自动进出厂登记和进厂自动抬杆控制，在加快物流车辆进出速度的同时，盘活人员；炼钢风动送样改造后，提高了工作效率，优化人员配置；检测部汽车自动取样、石灰粉自动取样代替原来的手工取样后，在减少人为因素干扰的同时，将取样岗位人员安排至其他岗位；物运部安源片轧钢道口、铁水作业区道口通过远程监控操作，实现无人值守，优化了人员……

    另外，通过“两化融合”的推进，优化了工艺流程，提升了精细化管理水平，像钢后MES系统的投入运行，大大提升了该公司的信息化水平；自主开发多个项目，在提高社会效益和经济效益的同时，节约了大量开发费用……“两化融合”让萍安钢铁实实在在尝到了甜头。